深圳新闻网2024年8月20日讯（深圳晚报记者 邱志东 通讯员 苗蕾）8月19日，在珠江口水域下106米处，“深江1号”盾构机完成3590米既定掘进任务，标志着深江铁路珠江口隧道施工抵达设计最深处。这是中国大盾构水下掘进的最深纪录，也是世界高铁盾构隧道最深纪录。
全长13.69公里的珠江口隧道是深江高铁重点控制工程，采用矿山法+盾构法组合施工，从东莞向广州南沙方向掘进3590米。掘进过程中，一台开挖直径13.42米的“深江1号”盾构机下穿多条主航道，先后穿越13种地层、5种复合地质，全断面硬岩掘进长达2.75公里，花岗岩强度最高达124.6兆帕，还连续穿越17条断裂带及分支，区间工程复杂的水文及地质条件，为工程带来了极大的难度。
据中铁十四局深江高铁项目负责人李兵介绍，隧道盾构段最低点位于珠江口水面下106米，“深江1号”盾构机最大承受水土压力可达10.6巴，相当于指甲盖大小的面积上承受10.6公斤的压力，在国内尚无同等条件的工程经验和设计标准可供参考。
针对施工难题，项目团队量身定制了“深江1号”盾构机，配置了常-带压重型复合刀盘、可伸缩主驱动、双层壳体，同时集成了高精度大流量环流、高效重载物料运输、主驱动密封自动加压、盾尾间隙测量、管片自动选型及浮动检测、隧道通风制冷等一系列智能化系统，确保盾构机在超高水压、超大埋深、裂隙发育的不良地质段连续、稳定、安全掘进。
“‘深江1号’盾构机于2021年12月始发，历时969天一路下坡掘进，最终抵达最低点-106米处。” 中铁十四局深江高铁项目总工程师陈兴飞表示，掘进过程中，长达490米的断裂带及分支是地质条件最复杂、施工难度最大的区间，其中最宽的15号断裂带宽达32.5米，区间岩层不均一、软硬不均、埋深大、水压高，施工风险极高。
为此，项目团队加强智能建造技术的研发和应用，采用刀具磨损监测系统、HSP超前地质预报技术、刀盘自动焊接机器人、管道自动焊接机器人等精益建造技术，集中开展超高水压、长距离硬岩掘进刀具快速更换、海底小空间盾构机原位拆解等7项的科技创新研究课题，先后申请发明专利5项、实用新型专利7项，形成工法2项，发表论文17篇，也为同类地层施工积累了宝贵经验。
据悉，深江高铁位于粤港澳大湾区中心，是全国“八纵八横”高速铁路网沿海通道的重要组成部分，开通运营后有利于打造粤港澳大湾区半小时生活圈、经济圈，深圳的前海自贸片区与广州的南沙自贸片区将实现半小时高铁互联互通。
